Dentro de la cadena de elementos que transportan el sonido, los cables de audio son una parte fundamental. De ellos dependerá, en parte, la calidad final del audio a transportar. Aunque parecen elementos de funcionamiento o construcción relativamente sencillos, factores como el diámetro del cable (tanto de la parte conductora como de la funda aislante), el material con el que estén construidos, el tipo de funda protectora, la calidad de los conectores y el proceso de fabricación (sobre todo las soldaduras) serán relevantes para la calidad y durabilidad del cable. En esta entrada te vamos a explicar paso a paso cómo fabricar tus propios cables de audio caseros. El resultado final dependerá de los componentes que adquieras, así como de tu maña y práctica con el soldador. Aunque al principio puede parecer una tarea un poco delicada te animamos a que pruebes y poco a poco verás como tu destreza aumenta y conseguirás unos cables de calidad profesional (si los componentes acompañan) y hechos por tí mismo!
Material necesario para hacerte tus propios cables de audio
Lo primero que tenemos que tener claro a la hora de adquirir el material que vamos a utilizar es qué tipo de cable necesitamos o queremos construir. Ya que en función del uso al que vaya destinado necesitaremos un tipo de cable, conectores, etc… Si estás pensando hacer una grabación multipista echa un vistazo al post.
El primer elemento que vamos a necesitar (obviamente) es cable. En función del uso que vayas a dar al cable deberás elegir un tipo de cable u otro. No necesitas el mismo tipo de cable para grabar una voz que para grabar una guitarra. Tampoco será el mismo tipo de cable para diferentes opciones de monitorización o escucha. Básicamente tendrás que tener en cuenta si se trata de una señal balanceada o no, si es mono o stereo, la distancia que va a recorrer el cable… Para conocer mejor los distintos tipos de cables de audio que podemos encontrar te recomiendo que eches un vistazo a la entrada Cables de audio analógicos. Tipos y usos. La diferencia radica en la cantidad de conductores (cables metálicos) que podemos encontrar en el interior de los distintos tipos de cable. Para una señal estéreo o mono balanceada necesitaremos un cable que contenga dos conductores a parte de la pantalla (malla metálica que recubre los conductores y nos ayuda a aislarlos de posibles interferencias). Sin embargo para una señal mono no balanceada o un cable de instrumento con un único conductor y la pantalla será suficiente. En el mercado se puede encontrar cable de calidad garantizada por marcas legendarias, con la posibilidad de comprarlo por metro o incluso en rollos de decenas de metros a un buen precio.
La otra pieza que necesitamos para fabricar nuestros propios cables de audio son los conectores. Normalmente cada conector está formado por 4 piezas. Por una parte encontramos la clavija, en cuyo extremo apuesto tendremos los conectores donde soldaremos las distintas partes del cable. Esta pieza va introducida, quedando la clavija hacia el exterior, en el cuerpo del conector. Suele ser una pieza más o menos redonda de metal o plástico duro, ya que es desde donde solemos agarrar el cable para conectarlo o desconectarlo. Para encajar la clavija o los pines en el cuerpo del conector solemos encontrar una pequeña parte que sobresale en la parte trasera de la clavija y que tiene que encajar con una ranura de forma idéntica del cuerpo del conector. La tercera pieza es un protector de plástico que suele encajar en la parte trasera de la clavija para, precisamente, proteger las soldaduras y la parte de cable que se ha quedado sin cubierta. A la vez ayuda a dar un poco de robustez y consistencia a la zona que se lleva tantos tirones al manipular los cables. Por último encontramos la pieza que enrosca en la parte trasera del cuerpo (y que acaba formando parte de él) y que, junto con la pieza protectora de plástico, tendremos que hacer pasar el cable por el interior de ellas ANTES DE SOLDAR LOS CABLES. Lo destacamos porque nos ha pasado alguna vez y es una faena tener que deshacer la soldadura cuando te das cuenta de que se te ha olvidado pasar las piezas.
Este elemento debe ir ligado al tipo de cable, o más bien sería al contrario, debemos elegir el tipo de cable en función de los conectores que vayamos a montar en nuestro cable. Para usar un micrófono, por ejemplo, que en la mayoría de casos se trata de una señal balanceada y una conexión XLR, necesitaremos un conector XLR hembra para recibir la señal, uno macho o un TRS para transmitirla y, para mantener la señal balanceada, un cable con dos conductores. En definitiva hay que tener claro el uso que se le va a dar al cable para no equivocarse a la hora de adquirir los conectores y tener una conexión hembra cuando necesitábamos una macho, o viceversa. Igual que con el cable, podemos encontrar conexiones de calidad más que contrastada a un precio bastante asequible en numerosas tiendas, tanto físicas como online.
Por último, a parte de una mesa o lugar donde te asegures que no vas a dañar nada y que tienes las condiciones de luz y espacio necesarias, necesitarás un soldador. Ya que se trata de piezas bastante pequeñas el proceso es algo delicado, por lo que se agradece tener un soldador con la punta lo más fina posible. Acompañando al soldador necesitaremos estaño para las soldaduras y sustancia decapante para asegurarnos de que el estaño se adhiera a los conectores. El último utensilio que vamos a utilizar será un «pelacables» o una navaja afilada para retirar a cubierta y los aislantes de los cables.
Proceso de fabricación de cables de audio caseros
- Cortar el cable a la longitud deseada. Asegúrate de que sirve para la tarea a la que lo querías destinar. Aprovecharemos también para retirar la cubierta del cable (únicamente la que recubre la malla y los conductores, la de los conductores todavía no). Dependerá de las características del conector, pero normalmente con dejar 1/1.5 cm suele ser suficiente. Separa cada uno de los conductores y une todos de los filamentos de la malla creando un único «hilo múltiple».
- Preparar los conectores. Acuérdate de pasar el cable (y en el sentido correcto!) por el interior de la pieza que cierra la parte trasera del conector y del protector de plástico. Aplica un poco de producto decapante en la zona de los conectores donde vas a realizar las soldaduras.
- Retirar el aislante de los conductores. Ahora vamos a pelar cada uno de los conductores (en el caso de que haya más de uno). Aquí debes observar la ubicación de los puntos donde vamos a realizar las soldaduras en la parte posterior de la clavija y realizar una estimación lo más exacta posible de la longitud que necesitas de cable sin aislante. En algunos casos esos puntos se encuentran a la misma distancia respecto a la posición del cable. En otros, sin embargo, alguno podemos observar que está ligeramente más cercano a la punta de la clavija que otros. Es muy importante retirar únicamente la parte estrictamente necesaria de aislante para evitar posibles cortocircuitos y fallos en la señal. Aprovecha para aplicar un poco de decapante también en la punta de los conductores y de la malla.
- Llegó el momento. Enchufa el soldador para que vaya cogiendo temperatura. Decide el orden en el que vas a realizar las soldaduras. Fíjate que en ocasiones los puntos de soldadura tienen un pequeño agujero por donde puedes pasar el final del cable y hacer que quede mejor conectado. Añade estaño tanto en los conductores y malla como en el punto donde vas a realizar la soldadura. De esta forma con tan sólo juntar las dos partes y aplicar calor con el soldador conseguiremos que se queden soldadas y fijas. Si no fuera suficiente la cantidad de estaño, o vieras que parece un poco débil, puedes añadir una gota de estaño con la punta del soldador para darle mayor consistencia a la soldadura. Realiza la misma operación los conductores y la malla y comprueba que las soldaduras son resistentes y que no hay contacto entre los diferentes conductores de señal.
- Finalizar el ensamblaje. Una vez que tenemos hechas las soldaduras y hemos comprobado visualmente que los diferentes conductores no tienen contacto entre sí, procederemos a encajar el protector de plástico con la parte trasera de la clavija o pines. Suelen tener una única posición de encaje perfecto. Una vez que hayas unido estas dos piezas tendrás que pasarlas por el interior del cuerpo (recuerda encajar la pequeña pestaña en la ranura). Por último enroscaremos la pieza cierra el conector.
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